Dans les ateliers de moulage par soufflage, c’est le dérapage de la température de chauffe des préformes qui est la cause principale des bouteilles non conformes, du gaspillage de matière première, ainsi que des arrêts de production inattendus. Lorsque le tunnel de chauffe ne parvient pas à maintenir une température constante, il devient difficile de contrôler la viscosité du matériau, ce qui entraîne des problèmes dans le processus de moulage. Nous avons développé un système de chauffage infrarouge pour résoudre ce problème : en contrôlant précisément la température, on assure une meilleure stabilité dans tout le processus de moulage.
Ce qui compte, d’un point de vue technique Nous contrôlons précisément la température de chauffe des préformes grâce à des émetteurs infrarouges à longue onde. Ces émetteurs réagissent rapidement et maintiennent une température constante, avec une précision de ±1°C, lorsqu’ils sont associés à un système de surveillance de température en boucle fermée. Ce système s’intègre facilement aux machines de moulage par soufflage les plus courantes : Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI et Nissei ASB. Chaque émetteur est conçu pour fonctionner pendant plus de 5 000 heures ; en pratique, on observe moins de 5 % de baisse de performance au cours de cette période. Ainsi, la courbe de chauffe reste constante entre les remplacements des lampes.
Pourquoi ça marche dans la réalité Un contrôle précis de la température permet d’obtenir une viscosité stable du matériau, ce qui signifie que les propriétés du matériau restent constantes d’un cycle à l’autre. En production, cela se traduit par moins de défauts, moins de bris et moins de déchets. La consommation d’énergie diminue, car les émetteurs atteignent rapidement la température désirée sans excès. De plus, les intervalles entre les remplacements des lampes s’allongent, ce qui réduit les coûts de maintenance. Le résultat final est donc plus de temps de fonctionnement et des coûts plus prévisibles par millier de bouteilles produites.
Quelques points importants à prendre en compte L’installation est simple, mais son efficacité dépend de la compatibilité entre la géométrie du réflecteur de la machine et le flux d’air. Si votre tunnel utilise des vitesses de convoyage variables ou si vous changez souvent de format de production, vous devrez ajuster le profil thermique en conséquence. Les émetteurs infrarouges ne supportent pas un refroidissement inégal ; assurez-vous donc que le flux d’air soit uniforme et évitez les courants d’air directs sur les émetteurs, afin d’éviter des zones froides localisées. Prévoyez également un test de fonctionnement pour ajuster correctement les paramètres et vérifier la qualité des bouteilles par rapport aux critères fixés.