En el área de moldeo por soplado, la fluctuación en la temperatura de calentamiento de las preformas es la causa principal de botellas que no cumplen con los estándares exigidos, así como de la necesidad de reciclar demasiada materia prima. Cuando el túnel de calentamiento no puede mantener una temperatura constante, se produce una variación en la viscosidad de la masa plástica, lo que a su vez afecta negativamente al proceso de moldeo. Por eso hemos desarrollado un sistema de calentamiento por infrarrojos para abordar este problema desde su origen: el control de temperatura, ya que todo lo demás depende de él.
Lo que realmente importa, desde el punto de vista técnico
Logramos un control preciso de la temperatura de calentamiento gracias al uso de emisores infrarrojos de onda corta. Estos emisores responden rápidamente y mantienen una salida estable, permitiendo un control dentro de un rango de ±1°C en el túnel de calentamiento, siempre que se utilice un sistema de monitoreo de temperatura en bucle cerrado. Este sistema es compatible con las máquinas de moldeo por soplado más populares, como Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI y Nissei ASB, utilizando conectores estándar R7s y una geometría de montaje adecuada para cada marca. Cada emisor tiene una vida útil de más de 5,000 horas; en la práctica, observamos una disminución en la eficiencia del sistema inferior al 5% durante ese período, lo que asegura que la curva de calentamiento permanezca constante entre cambios de lámparas.
Por qué funciona en la práctica
Un control preciso de la temperatura permite mantener una viscosidad estable en la masa plástica, lo que a su vez significa que la distribución de la presión y del espesor de las paredes de las botellas sea constante en cada ciclo de producción. En la práctica, esto se traduce en menos puntos débiles en las botellas, menos roturas y menos desperdicios. Además, se reduce el consumo energético, ya que el emisor alcanza rápidamente la temperatura deseada y la mantiene sin excesos. También se reducen las intervenciones de mantenimiento, al extender los intervalos entre los cambios de lámparas. El resultado final es más tiempo de operación y costos más predecibles por cada mil botellas producidas.
Algunos aspectos importantes a tener en cuenta
La instalación es sencilla, pero su eficacia depende de que se ajuste correctamente la geometría del reflector y el flujo de aire de la máquina. Si el túnel de calentamiento utiliza velocidades variables del transportador o si se cambian frecuentemente los formatos de producción, será necesario ajustar el perfil térmico y las zonas de calentamiento en consecuencia. Los emisores infrarrojos no toleran un enfriamiento desigual; es necesario mantener un flujo de aire uniforme y evitar corrientes de aire directas sobre los emisores, ya que esto generaría zonas frías localizadas. Es recomendable realizar pruebas preliminares para establecer los parámetros adecuados y verificar la calidad de las botellas según los límites de control existentes.